Наукові конференції, Научные конференции » Простір і час сучасної науки (22-24.04.2013р) » Даниленко Ю. О. ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБІЛЬНИХ ДВИГУНІВ ЕЛЕКТРОЛІТИЧНИМИ ПОКРИТТЯМИ

Даниленко Ю. О. ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБІЛЬНИХ ДВИГУНІВ ЕЛЕКТРОЛІТИЧНИМИ ПОКРИТТЯМИ

Категорія: Простір і час сучасної науки (22-24.04.2013р), Технічні науки

магістрант Даниленко Ю. О.

Житомирський національний агроекологічний університет

м. Житомир       

ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ  АВТОМОБІЛЬНИХ ДВИГУНІВ ЕЛЕКТРОЛІТИЧНИМИ ПОКРИТТЯМИ

Найбільше поширення при відновленні деталей знайшли електролітичні (гальванічні) процеси хромування й осталювання [1].

Хромування. Застосовується в тих випадках, коли покриття повинне мати дуже високу твердість і зносостійкість. Електролітичний хром має твердість від НВ 400 до НВ 1200, а також характеризується високою зносостійкістю, низьким коефіцієнтом тертя (0,13 при терті по бабіту й 0,16 при терті по сталі), високою теплопровідністю, низьким коефіцієнтом лінійного розширення. Електрохімічний еквівалент хрому рівний 0,324 г/A– год.

Хромові електроліти являють собою розчини хромової кислоти Н2СrO4, що утворюється при розчиненні хромового ангідриду СгО3 у воді. Для осадження хрому на катоді-деталі, у розчин потрібно додати сірчану кислоту Н24. При цьому найкращі по якості осади й найбільший вихід хрому по струму отримуємо при співвідношенні СгО3: Н24 = 100. Вихід хрому по струму дуже малий – усього 13‒15%. Встановлено, що нормальний процес хромування забезпечується тоді, коли тривалентний хром утримується в межах від 5 до 20 г/л. Це може бути забезпечене, якщо площа анодів буде в 1,8‒2 рази більшою площі катодів-деталей.

У якості анода при хромуванні застосовують рольний свинець із додаванням 6‒12% сурми. У процесі роботи ванни аноди окиснюються, тому їх слід періодично очищати [2].

Технологічний процес зносостійкого хромування деталей складається з наступних операцій [3]:

1. Очищення деталей від масла й бруду.

2. Попереднє шліфування для надання деталям правильної геометричної форми й одержання необхідної шорсткості.

3. Промивання. Деталі промивають у гарячому лужному розчині, протирають віденським вапном, промивають у проточній воді.

4. Ізоляція підвіски й поверхонь деталей, які не підлягають хромуванню. Ізолюють зазвичай цапон-лаком (розчином целулоїду в ацетоні), перхлорвініловим лаком 9-32 або клеями АК-20 і БФ, які наносять в 2‒3 шари.

5. Навішування (установка) деталей на підвіску.

6. Знежирення. При хімічному знежиренні деталі промивають у бензині або у водяному розчині, нагрітому до 60–70° С протягом 3–5 хв.

 При електрохімічному знежиренні деталі навішують на підвіску й занурюють у ванну з гарячим водяним розчином. Розчин підігрівають до 70–75° С и витримують у ньому деталі протягом 5–8 хв при щільності струму 3–10 A/дм2 і напрузі 8–10 B.

7. Анодне декапіювання. Проводиться в метою видалення з поверхні знежирених деталей окисних плівок і виявлення структури деталі. Для цього підвіску з деталями завантажують у спеціальну ванну зі слабким розчином сірчаної кислоти у воді (3–5 г/л) і витримують протягом 1–2 хв. Після цього деталі промивають у дистильованій воді.

8. Хромування. Для одержання твердих зносостійких покриттів найчастіше застосовують наступний склад ванни й режим хромування: 150–200 г/л хромового ангідриду й 1,5–2,0 г/л сірчаної кислоти; щільність струму 35–45 А/дм2 і температура електроліту 56–58° С.

9. Промивання. По закінченню процесу хромування підвіски з покритими деталями промивають у дистильованій воді для збору електроліту, а потім послідовно в проточній воді, в 3–5%-ному розчині лугу для нейтралізації, знову в проточній воді й нарешті в підігрітій до 70–80° С воді.

10. Демонтаж (зняття) деталей з підвіски й видалення ізоляції.

11. Термообробка деталей для усунення їх водневої крихкості. Деталі зазвичай нагрівають у сушильних шафах або в масляній ванні до температури 150–220° С і витримують протягом 1,5–2,0 год.

Осталювання. Вихід металу по струму при осталюванні є в 5–7 разів вищим, ніж при хромуванні і дорівнює 75–95%, а швидкість відкладання осаду в 10 разів більше (0,4 мм за годину). При осталюванні можна одержати покриття товщиною до 2 мм.

 Для твердого й зносостійкого осталювання зазвичай застосовують хлористі електроліти наступного складу: хлористе залізо FеС12 – 200–500 г/л, хлористий натрій NaС1 – 100 г/л, соляна кислота НС1 – 0,5–0,9 г/л, хлористий марганець MnСl2 – 10 г/л. Аноди виготовляють із маловуглецевої сталі. Загальна площа анодів повинна бути в 2 рази більшою поверхні деталей, яка покривається [3].

Твердість, в'язкість і зносостійкість покриттів при осталюванні можна змінювати в широких межах, змінюючи склад електроліту, його температуру й щільність струму. При малій щільності струму й високих температурах електроліту одержують дрібнозернисті в’язкі покриття. З підвищенням щільності струму збільшується твердість покриттів.

Технологічний процес осталювання анологічний хромуванню.

Недоліком відновлення гільз електролітичними покриттями є невелика товщина покриття, що наноситься, більша тривалість нанесення покриття і нерівномірність шару, який наноситься.

Література:

  1. Дюмин, И. Е. Повышение эффективности ремонта автомобильных двигателей. – М.: Транспорт, 1999.
  2. А. Хасуи, О. Моригаки. Наплавка и напыление. Пер. с яп. В. Н. Попова, под ред. В. С. Степина, Н. Г. Шестеркина. – М.: Машиностроение, 1985.
  3. Основы технологии производства и ремонта автомобилей: Метод. указания. Сост. А. Д. Полканов, Вологда: ВоГТУ, 2003 г.
Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Добавление комментария

Имя:*
E-Mail:
Коментар:
Введите код: *

Карта сайту

^